通讯员 彭展
6月上旬，湖南石化己内酰胺部双氧水装置甲烷化改造进入尾声，预计本月完工投用。本次改造优化装置现有TSA（变温吸附）工艺，将TSA净化单元系统处理后的氢气中的CO（一氧化碳）在催化剂作用下变成甲烷，使CO浓度稳定控制在1毫升/标准立方米以下，有机物含量控制在5毫升/标准立方米以下，达到双氧水生产所需原料氢气标准，实现氢气资源有效利用，大幅提升装置安全生产运行稳定性、经济性，促进安全清洁生产和降本挖潜。目前，该装置两条生产线日产双氧水2200吨，装置负荷率95%，保持安稳运行。
双氧水（过氧化氢）是生产过程最复杂和安全性要求最高的基础化学品之一，也是湖南石化年产60万吨己内酰胺搬迁升级项目新建己内酰胺装置重要的反应原料。2022年，我国双氧水全球市场占有率超过50%、年产能达到2400万吨，主要采用国外淘汰的固定床技术，但单装置产能和生产效率不足国外流化床技术的1/4，是亟待突破的关键核心技术。
近年来，由中国石化石科院牵头，湖南石化、安工院、石家庄炼化、上海工程公司以及天津大学等单位参与组建的双氧水研发团队，历经15年自主研发流化床双氧水绿色生产成套新技术，目前已获授权中国发明专利72件和PCT国际专利1项。该技术集成4项创新点，包括3种催化剂、3项过程强化和2个新反应，实现了全流程生产技术创新，显著提升了生产效率，且流化床工艺易于实现装置大型化，可以满足己内酰胺、环氧丙烷等生产项目的需求。
2018年，湖南石化采用中国石化自主产权流化床双氧水生产技术建成国内首套7.2万吨/年工业生产装置，开工以来装置运行平稳，各项指标远超国内技术水平，单位制造成本降低约20%，且本质安全性得到大幅提高，在生产效率、经济效益、节能环保等方面彰显优势。
2021年，湖南石化己内酰胺搬迁升级项目开工建设，继续采用流化床双氧水生产技术建设两套双氧水大型生产装置。该项目建设有A、B两套产能各44万吨/年的双氧水生产装置，单套规模居国内第二，具备年产27.5%标准浓度的双氧水87.27万吨的能力。新建装置在国内首套流化床双氧水生产技术工业化成功应用的基础上，单套产能扩大6倍，并新增纯化单元以降低双氧水总碳含量，进一步提高产品质量标准，满足客户和下游环己酮氨肟化装置的需求。
2023年10月18日，在完成装置开车条件确认后，该装置A线投氢，并于21日产出合格双氧水，用时74小时34分，标志着该装置A线打通全流程并实现一次开车成功。2024年1月8日，该装置B线一次开车成功，同年8月进行满负荷标定。
2023年12月27日，工业和信息化部在岳阳组织召开城镇人口密集区危险化学品生产企业搬迁改造及长江经济带化工企业搬改关工作交流推进会，与会专家实地了解流化床双氧水生产技术首次工业放大情况，一致认为该技术能有效解决双氧水生产的本质安全问题，具有行业推广价值。
去年以来，在石科院等单位的支持指导下，湖南石化己内酰胺部持续优化双氧水装置运行，组织团队加强攻关，整体提升装置经济技术水平。2024年，该公司两套双氧水装置累计生产双氧水58.5万吨（浓度按35％计算），标定结果显示经济技术指标均达到设计值。今年1至5月，累计生产双氧水34.5万吨，装置综合能耗114.09千克标油/吨，同比下降2.43千克标油/吨，氢气消耗231.37标准立方米/吨，同比下降2.647标准立方米/吨。
6月11日，从中石化科技开发公司获悉，中国石化通过自主创新研发流化床双氧水生产成套技术，突破了国外技术封锁，支撑了我国双氧水生产技术迭代升级。目前，该技术已许可给国外公司，并由欧洲最大的工程公司代理在欧美的技术许可。
湖南石化己内酰胺部双氧水装置（彭展 摄）
